为了使塑料着色均匀，必须满足两个条件：颜料颗粒细度良好；均匀分散在塑料中（混合均匀）。颜料分散不仅影响着色产品的外观（斑点、条纹、光泽、颜色和透明度）和加工性能，还直接影响着色产品的质量，例如强度、延伸率、耐老化性和耐磨性。
合适的颜料分散粒径是多少？以下数据可供参考：粒径大于30μm时，产品表面会出现斑点和条纹；粒径10~30μm时，产品呈现哑光效果；粒径小于5μm时，一般产品即可满足要求，但对于要求较高的产品，颜料粒径应小于1μm。因此，塑料着色剂分散的好坏是着色成功的关键因素。
塑料颜料分散过程可分为三个步骤；润湿、稀释、混合和分散是颜料加工的四个步骤。第一步是使用湿性颜料分散剂，降低颜料的内聚力，减少颜料与丝网表面的相互作用能，从而避免后续加工过程中再次发生团聚。第二步是细化，即将颜料团聚体或聚集体破碎至粒径，以尽量减少加工过程中的团聚。这一步骤主要依靠颜料颗粒和颜料聚集体之间的自由运动（冲击应力），并通过周围介质的应力（剪切应力）来实现。第三步是混合和分散，主要通过引入机械能来克服颜料聚集体之间的内聚力，从而达到均匀分散的目的。
分散不良会导致产品出现以下缺陷：着色力不稳定；色差；出现斑点、条纹；表面粗糙，这是由于印刷不均匀造成的；严重时，挤出机可能会将颜料从网状结构中过滤掉，例如薄膜产品、丝状产品等。
